當前,國內外有機廢氣的處理方式主要有生物處理法、熱破壞法、吸附法、液體吸收法、冷凝回收法、變壓吸附分離與凈化法和氧化法等工藝,其中氧化法又可分為催化氧化法和熱氧化法兩種,催化氧化法中的催化劑有貴金屬催化劑(如Pt、Pd)和非貴金屬催化劑(~13MnO2),熱氧化法主要分為熱力燃燒式、間壁式和蓄熱式三種方式,主要區別在于熱量的回收方式上。對于生產過程中產生的有毒有害且不需回收的VOC(揮發性有機物)廢氣,熱氧化法是前*適合的處理技術和方法,且產生的余熱還可綜合利用,減少能源消耗,該法現已廣泛應用于電子、汽車、化工、制藥等行業的廢氣治理領域圈。
1 現有順酐廢氣處理工藝存在的問題
順丁烯二酸酐(以下簡稱順酐)在生產過程中,會產生大量含有苯、二甲苯、順酐、CO等污染物的氣體,為減少上述污染物對周邊環境的影響,原有廢氣處理措施為一級水夾套初冷、二級冷凍鹽水夾套深冷,通過苯、二甲苯、順酐的溶點低的物理特性去除大部分苯、二甲苯、順酐后,再經活性炭吸附二級處理,進一步去除過苯、二甲苯、順酐等殘留物。但因該廢無法從根本上解決順酐廢氣處理問題,而造成苯、二甲苯不能穩定達標排放的主要原因是活性炭吸附容量易飽和,特別是尾氣中含水,活性炭吸水后不能吸附苯、二甲苯,此外活性炭吸水后與有機物結塊易局部造成堵塞,系統不能正常運行,構成安全隱患。若將原有廢氣處理方式(冷凝+活性炭吸附)變更為蓄熱式熱氧化處理工藝,廢氣中的苯、二甲苯、CO、順酐等成分將得到高效處理,從而實現穩定達標排放。
2 蓄熱燃燒法的工作原理 系統組成和工藝特點
2.1 工作原理
在有機廢氣凈化方法中,蓄熱燃燒法是目前很有發展前景的VOC 廢氣治理方法,在歐美發達國家,RTO爐(蓄熱式熱力焚化爐)已在整治VOCs廢氣凈化范圍內起到主導地位,其基本原理是VOCs與O2發生氧化反應,生成CO2和H2O,化學方程式為:
其中a、b、c、d為方程式中的配平系數,隨著VOCs分子量的不同而發生變化。
該法所用的裝置蓄熱式熱力氧化器“RegenerativeThermal Oxidizer” (簡稱RTO),在充分滿足燃燒過程的必要條件下,燃燒法可使有害物質達到完成燃燒氧化。它主要是由陶瓷蓄熱床、自動控制閥、燃燒室和控制系統等組成固,其主要特征是蓄熱床底部的自動控制閥分別與進氣總管和排氣總管相連,蓄熱床通過換向閥交替換向,將由燃燒室出來的高溫氣體熱量蓄留,并預熱進人蓄熱床的有機廢氣,采用陶瓷蓄熱材料吸收、釋放熱量,預熱到一定溫度的有機廢氣在燃燒室發生氧化反應,生成CO2和H2O,得到凈化。同時,利用燃燒室蓄熱陶瓷耐高溫、吸熱快、散熱快的特性,回收潔凈的余熱應用于生產工序,節約能源的消耗,RTO熱回收效率一般可達90%以上,由于RTO熱效率很高,通常只需補充少量輔助燃料,當廢氣中有機物濃度達到一定值時即可實現自供熱操作。
2.2 系統組成
基本的RTO系統由1個公共燃燒室、2臺或多臺蓄熱室、1套換向裝置和相配套的控制系統組成。根據結構不同,典型的RTO裝置可分為兩室RTO、三室和多室RTO等。兩室RTO是實現蓄熱式熱量回收的*基本結構,熱量回收率超過95%,VOC 凈化率可達99%,但在切換氣流流動方向時,會有部分未經處理的VOC 逸出到大氣中,造成二次污染;三室RTO的操作原理是在1個蓄熱室進氣、1個蓄熱室排氣的同時,1個蓄熱室處于吹掃狀態,三室RTO可用于小到中等的廢氣流量,一般當廢氣量大于6 000 Nm3/h,為保證氣流的均勻分布和傳熱效率,應過渡到五室,當處理氣量更大時,可用七室,本文中的廢氣處理量經測算達到15000 Nm3/h,氣量較大,因此選用多室RTO爐。
2.3 工藝特點
RTO適用于處理2g/m3一8 g/m3濃度的有機廢氣,對于低熱值氣體濃度可達12 g/m3,特別適用于難分解組分的焚燒,且凈化率較高(多室>99.9%,兩室95%98%),其次,RTO可適應廢氣中VOCS的組分和濃度的變化波動,且對廢氣中夾帶少量灰塵、固體顆粒不敏感,RTO另一個顯著特點是熱回收率高,減少燃料的補充,節約了運行費用,因此,對處理量大、有機物含量低的碳氫化合物有機廢氣,效果十分顯著,但不適用于處理含有較多硅樹脂、含S、含Cl、含鹵素的有機物。
3 順酐廢氣組分及多室RTO焚燒工藝流程
3.1 順酐廢氣組分 ‘
順酐裝置的氧化催化劑在使用過程中,會隨著處理量的累積導致催化性能下降,從而會有微量苯氧化不完全,造成二次污染,順酐車間氧化廢氣的主要成分為CO、CO2及少量的苯、二甲苯、順酐等,其中CO、苯、二甲苯、順酐為易燃物質,通過RTO爐進行燃燒處理具備工藝可行性。
3.2 多室RTO焚燒工藝流程
順酐吸收塔廢氣(約45℃左右)首先經旋風除霧器去除夾帶水后,經阻火器進入氣體分布室,經平均分配后進人蓄熱室1—6吸收蓄熱體中儲存的熱量,廢氣預熱到650℃左右,預熱后的廢氣進入熱氧化室高溫氧化分解,在熱氧化室,氧化溫度維持在800℃左右,煙氣停留時間大于1.2s,確保廢氣中所含有機物充分氧化分解為CO 、H2O等無害氣體,產生的高溫煙氣一部分進入蓄熱室8~12通過直接接觸放熱給蓄熱體儲存熱量,同時煙氣溫度降至8O℃左右,蓄熱室出來的煙氣進入氣體分布室,經平均分配后由煙道進人煙囪。另一部分高溫煙氣通過熱氧化室煙道支路進入余熱鍋爐換熱,將4.0 MPa(壓力表指示的壓力)、104℃的鍋爐給水加熱成2.5 MPa(壓力表指示的壓力)、226℃的飽和蒸汽,換熱后的煙氣溫度降至160℃左右后經煙囪排放到大氣中去。
通過反吹風機抽取余熱鍋爐出來的部分煙氣到蓄熱室7進行吹掃,排除蓄熱室7中殘留的廢氣。切換時間到達后,通過自動控制裝置,打開蓄熱室1的排煙氣閥門,同時關閉蓄熱室7的排煙氣閥門,再打開蓄熱室7的廢氣進口閥門,關閉蓄熱室8的廢氣進口閥門,打開蓄熱室8的廢氣吹掃閥門,一定時間后關閉蓄熱室8的廢氣吹掃閥門。焚燒處理工藝流程示意圖見圖1。
4 工程設計
a)焚燒爐。熱氧化爐燃燒氧化溫度維持在800oC左右,設計熱氧化室燃燒主反應停留時間,其燃燒停留時間大于1.2 s;
b)煙囪。廢氣排放量以15000 Nm3/h計,煙囪氣流速度按10m/s~15m/s計算,現有煙囪3020mmx35000mm滿足GB50051—2002煙囪設計規范要求;
c)質酐廢氣通過蓄熱式焚燒爐焚燒處理,在確保廢氣處理系統正常運行管理下,能大幅度降低廢氣中的有機污染物排放量;
d)廢氣量評估情況見表1。
由表1可知,順酐車間氧化廢氣中主要有機污染因子為苯、順酐等物質,尾氣中的有機成分能完成氧化分解,順酐廢氣處理量為15000Nm3/h,按冷風管的通風風管流速8m/s一12m/s計算,現有進氣口管路 1800mm管徑滿足焚燒工藝要求;
e)根據相關設計規范進行設計 ,焚燒設備的設計參數見表2;
f)順酐氧化廢氣治理焚燒處理前后組分隋況見表3。
5 廢氣排放濃度及排放標準
RTO焚燒爐燃燒尾氣應滿足GB 16297-2002大氣污染物綜合排放標準中表2-級排放標準[sl、GB 9078—1996512業爐窯大氣污染物排放標準[61、GB 14554-93惡臭污染物排放標準問、GB 3095-2012環境空氣質量標準is]等相關要求,因廢氣中順丁烯二酸不具備監測條件,改測非甲烷總烴,監測結果顯示,苯和二甲苯已完全燃燒,無法檢出,非甲烷總烴由焚燒前的130mg/m3減少為焚燒后的1.07mg/m ,去除率達95%以上,CO濃度由焚燒前的1.83 X 104 mg/m,大幅度降低為焚燒后的403mg/m ,去除率達99.9%以上,廢氣排放濃度及排放標準及見表4。
6 結語
通過對順丁烯二酸酐車間氧化廢氣進行焚燒處理,廢氣中的苯、二甲苯、順酐處理效率達到95%以上,CO處理效率達到99%以上。鑒于蓄熱式執氧化處理技術相對于傳統廢氣處理技術具有明顯優勢,該技術在國外已非常成熟,而在國內的研究應用尚處于起步階段,未來,以資源化循環利用為目的的RTO技術將是VOCs治理技術的發展趨勢,在節約能源和減少污染的情況下,還可獲得可觀的經濟效益和社會效益,前景相當廣闊。
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